PENJADWALAN PEMELIHARAAN KOMPONEN KRITIS PADA SISTEM HIDROLIK DAN ENGINE UNIT EXCAVATOR DI DEPARTEMEN TAMBANG

PENJADWALAN PEMELIHARAAN KOMPONEN KRITIS PADA SISTEM HIDROLIK DAN ENGINE UNIT EXCAVATOR DI DEPARTEMEN TAMBANG 

1. Pendahuluan

Seiring meningkatnya kompetisi industri global, keandalan peralatan (equipment reliability) merupakan persyaratan bisnis yang sangat dibutuhkan oleh setiap perusahaan [Campbell, 2001]. Perusahaan yang memiliki peralatan atau mesin yang handal akan mampu melaksanakan operasi atau produksinya secara maksimal. Sehingga target produksi senantiasa dapat dipenuhi dan ditingkatkan dari tahun sebelumnya. 

Nilai keandalan (reliability) dari suatu mesin merupakan ukuran performansi dari suatu sistem. Jika suatu mesin memiliki keandalan yang tinggi (mendekati nilai 1) maka probabilitas kemungkinan mesin atau peralatan tersebut mengalami gangguan/ kerusakan yang jarang. Kondisi tersebut akan tercapai jika unit dioperasikan sesuai prosedur dan dilakukan perawatan pemeliharaan secara periodik. Adanya keputusan yang tepat dalam strategi penggantian komponen terutama penentuan optimasi interval penggantian komponen [Jardine, 1973], akan mampu meningkatkan keandalan sistem dan menjaga mesin senantiasa beroperasi. 

Keandalan sistem harus didukung dengan keandalan setiap komponen yang membentuk suatu sistem tersebut. Oleh karena itu, peningkatan keandalan yang berorientasi pada komponen (component-oriented) akan lebih mudah, lebih cepat, dengan pembiayaan yang lebih efektif untuk mengganti komponen atau memperbaikinya, sehingga mesin kembali dapat beroperasi [Burrows dan David, 2006], sedangkan kerusakan pada komponen tersebut dapat diperbaiki untuk selanjutnya digunakan pada peralatan lainnya yang sesuai di masa mendatang. 

Departemen Tambang PTSP menggunakan mesin dan peralatan berupa alat-alat berat dalam mendukung operasi/produksi setiap harinya. Operasi yang dilakukan adalah menyediakan batu kapur (limestone) sebagai bahan utama produksi semen, yaitu sebesar 95 % dari total volume produksi harian PTSP.

Excavator merupakan alat berat yang digunakan dalam aktivitas penambangan batu kapur yang berfungsi sebagai alat muat batu kapur ke dalam dumptruck di Area I Departemen Tambang PTSP. Penyebab gangguan kerusakan Excavator yang sering terjadi adalah gangguan pada komponen sistem hidrolik dan engine seperti yang dilihat pada gambar 1. Tidak berfungsinya sistem hidrolik dan engine dengan baik akan membuat kinerja Excavator menjadi tidak maksimal. Karena bagian ini merupakan komponen vital yang menyediakan power bagi Excavator saat beroperasi. Peranan penting yang dimiliki oleh sistem hidrolik dan engine dan seringnya frekuensi shutdown excavator yang disebabkan oleh kerusakan pada sistem hidrolik dan engine menyebabkan dibutuhkan perhatian khusus dalam aktivitas pemeliharaan dan perawatan sistem hidrolik dan engine excavator serta penjadwalan yang baik. Sebagian besar tindakan perawatan yang dilakukan terhadap sistem hidrolik dan engine excavator biasanya membutuhkan shutdown (pemberhentian operasi) dari alat berat yang bersangkutan. Keputusan shutdown alat berat tersebut dilakukan melalui perencanaan terlebih dahulu dengan meminta persetujuan dari Biro Pemeliharaan alat berat tambang, khususnya untuk melakukan perawatan preventif. 

Gambar Diagram Pareto Penyebab Shutdown Excavator

(Sumber : Data Pemeliharaan Alat Berat Tambang)

Gambar Grafik perbandingan biaya pemeliharaan excavator Th. 2005

Pada saat ini, Biro Pemeliharaan Alat Berat Tambang sudah memiliki jadwal pemeliharaan alat-alat berat tambang. Namun, kebijakan perawatan preventif yang diterapkan belum mencapai hasil yang optimal. Hal ini dapat dilihat pada Gambar 2, dimana gambar tersebut menunujukkan masih besarnya biaya pemeliharaan realisasi dibandingkan dengan biaya pemeliharaan rencana yang telah dibuatkan oleh biro pemeliharaan alat berat tambang. Karena masih tingginya biaya yang dikeluarkan untuk penggantian dan perawatan komponen alat berat tersebut. Sehingga perlu dilakukan penelitian yang menjamin keandalan beberapa unit excavator yaitu EH 3, EH 4, dan EH 5 terutama keandalan pada komponen-komponen kritis yang sering mengalami gangguan yaitu komponen-komponen pada sistem hidrolik dan engine agar proses operasi dapat terus berjalan dengan lancar, sementara biaya yang ditimbulkan untuk melakukan perawatan pada komponen unit dapat diminimalkan berdasarkan interval waktu penggantian komponen kritis untuk masing-masing unit. 

2. Metodologi Penelitian 

Metodologi penelitian perlu disusun agar penyelesaian kasus penelitian yang dilakukan lebih terarah. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar  Skema metodologi penelitian

3. Hasil dan Pembahasan

Pada penelitian ini dilakukan perhitungan untuk mengetahui bagaimana interval inspeksi ban loader dan dump truck sebagai bentuk aktivitas pemeliharaan ban alat berat di Departemen Tambang.

Untuk menentukan keandalan masing-masing unit Excavator dilakukan langkah-langkah sebagai berikut; 

1. Menentukan waktu antar kerusakan masing-masing Excavator

2. Menentukan distribusi kerusakan masing-masing Excavator

3. Menentukan parameter distribusi kerusakan Excavator

4. Menguji kecocokan distribusi kerusakan Excavator

5. Menentukan fungsi keandalan Excavator 

Dengan menggunakan model Age replacement, maka waktu penggantian komponen hidrolik EH 3 dilakukan berdasarkan langkah-langkah berikut;

1. Menentukan biaya penggantian pencegahan kerusakan (/ biaya preventive replacement)

2. Menentukan biaya penggantian kerusakan (/ biaya failure replacement) 

3. Menentukan f(t) atau fungsi kepadatan probabilitas (probability density function) dari waktu kerusakan komponen

4. Menentukan T atau waktu yang dibutuhkan untuk penggantian preventive, nilainya kostan dan diasumsikan selama 1 jam. 

5. Menentukan T atau waktu yang dibutuhkan untuk penggantian kerusakan (failure replacement). 

6. Menentukan ekspektasi total biaya penggantian per satuan waktu C (t) dengan kriteria biaya penggantian minimum 

Kebijakan penggantian adalah melakukan preventive replacement saat peralatan telah mencapai umur spesifik tp, dan tambahan melakukan failure replacement pada saat tertentu. Kebijakan tersebut terdapat dua kemungkinan siklus, yang diilustrasikan pada Gambar 4 dan 5. 

Gambar Kemungkinan Siklus 1 Atau kemungkinan ke dua; 

Gambar Kemungkinan Siklus 2

Pada siklus pertama, umur komponen sesuai dengan waktu perencanaan (tp), yaitu waktu untuk melakukan preventive replacement. Setelah unit beroperasi selang waktu tersebut tidak terdapat adanya kerusakan pada komponen. Sedangkan pada siklus kedua, unit berhenti beroperasi karena terjadinya kerusakan pada komponen, dan dilakukan penggantian kerusakan (failure replacement). Hal tersebut dikarenakan kerusakan komponen tidak dapat ditentukan secara tepat dan dapat terjadi kapan saja (when necessary). 

Ekspektasi total biaya penggantian per unit waktu C (t) adalah ekspektasi total biaya penggantian per siklus dibagi dengan ekspektasi panjang siklus, sebagaimana diformulasikan pada persamaan berikut yaitu;

Ekspektasi panjang siklus dalam hal ini diasumsikan (biaya yang dikeluarkan selang waktu pengoperasian unit), sehingga ekspektasi panjang siklus adalah

(biaya pada siklus preventive replacement x probabilitas pada siklus preventive replacement) + (biaya pada siklus failure replacement x probabilitas pada siklus failure replacement).

Karena, F (t) = 1 – R(t)

Maka ekspektasi total biaya penggantian per siklus diformulasikan sebagai berikut;

Nilai F (t) =

Maka ekspektasi total biaya penggantian per satuan waktu adalah,

Dimana:

1. adalah biaya preventive replacement

2. adalah biaya failure replacement

3. f (t) adalah fungsi kepadatan probabilitas (probability density function) dari waktu kerusakan komponen

4. T adalah waktu yang dibutuhkan untuk penggantian pencegahan

5. T adalah waktu yang dibutuhkan untuk penggantian kerusakan

6. R(t) adalah nilai fungsi reliability dari komponen kritis 

7. M (t) adalah waku rata – rata kerusakan komponen kritis untuk penggantian pada saat (t), nilai MTBF. 

1 Analisis Keandalan Excavator 

Keandalan atau reliability merupakan probabilitas kemampuan unit untuk beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan dalam interval waktu tertentu. Semakin tinggi nilai keandalan pada unit (mendekati nilai 1), maka menyatakan kemampuan unit dapat beroperasi dengan baik, begitu juga sebaliknya. 

Keandalan pada excavator dapat ditentukan setelah melakukan perhitungan pada waktu antar kerusakan yang terjadi pada unit. Dalam hal ini, ukuran yang digunakan adalah Mean Time Between Failure (MTBF), yaitu periode rata-rata antar kegagalan (jam) dari suatu unit. Semakin panjang MTBF, maka keandalan semakin baik. Ukuran ini menyatakan bahwa seberapa sering kegagalan terjadi pada suatu unit/ mesin. Penentuan MTBF dilakukan dengan menggunakan konsep ilmu statistika. Sehingga dapat diketahui dengan pasti bagaimana tindakan pemeliharaan yang tepat terhadap kegagalan/ kerusakan pada unit tersebut.

Berdasarkan perhitungan keandalan bahwa excavator yang memiliki tingkat keandalan terendah adalah EH 4. Sedangkan keandalan tertinggi pada EH 3. Dikarenakan unit excavator memiliki konfigurasi sistem yang paralel, maka kerusakan pada salah satu unit tidak akan mempengaruhi unit yang lainnya. 

1 Analisis Keandalan Excavator EH 3

Dari perhitungan didapatkan bahwa rata-rata waktu antar kerusakan pada EH 3 (MTBF) adalah sebesar 266.01 jam. Rata-rata gangguan/ kerusakan sering terjadi selama tahun 2004, yaitu unit telah dioperasikan selama ± 11 tahun (mulai dioperasikan tahun 1993). Sedangkan gangguan kerusakan terendah terjadi selama tahun 2005. 

Distribusi kerusakan EH 3 mengikuti distribusi Weibull dengan nilai parameter α = 187.105 (menyatakan umur), dan β = 1.103 (menyatakan bentuk kurva). Nilai parameter bentuk yang besar dari 1 ini sangat berisiko mengalami kegagalan. Artinya kegagalan semakin meningkat sejalan dengan fungsi waktu t. Nilai keandalan selama unit dioperasikan 24 jam pertama adalah sebesar 0.852. 

Excavator EH 3 memiliki keandalan tertinggi dibandingkan excavator lainnya. Excavator EH 3 dibeli oleh Departemen Tambang PTSP pada tahun 1993, berarti EH 3 sudah beroperasi sampai tahun 2006 ± 13 tahun. Excavator EH 3 pada tahun 2003 overhaul, overhaul dilakukan dalam rangka aktivitas perawatan terhadap excavator EH 3 yang sudah lama beroperasi. Overhaul terhadap excavator EH 3 menyebabkan peningkatan performansi kerjanya. Hal inilah yang menyebabkan nilai keandalan excavator ini lebih tinggi jika dibandingkan dengan excavator lainnya, walaupun excavator lainnya yaitu EH 4 dan EH 5 lebih baru dibandingkan excavator EH 3 (EH 4 dan EH 5 dibeli pada tahun 1998). 

2 Analisis Keandalan Excavator EH 4

Rata-rata waktu antar kerusakan pada EH 4 (MTBF) diperoleh sebesar 117.576 jam. Rata-rata gangguan/kerusakan sering terjadi selama tahun 2003. Artinya unit telah dioperasikan selama ± 5 tahun (mulai dioperasikan tahun 1998). Sedangkan gangguan kerusakan terendah terjadi selama tahun 2004. 

Distribusi kerusakan EH 4 mengikuti distribusi Weibull. Nilai parameter α = 106.827 (menyatakan umur), dan β = 1.244 (menyatakan bentuk kurva). Selama 12 jam pertama, nilai keandalan unit adalah 0.876, nilai tersebut merupakan nilai terendah dibandingkan dengan unit lainnya. 

Excavator EH 4 memiliki nilai keandalan yang paling rendah dibandingkan excavator lainnya yang beroperasi di area I Departemen Tambang PTSP. Hal ini disebabkan oleh beratnya beban kerja dan lokasi kerja excavator tersebut. Selain itu seringnya overtime yang dilakukan oleh Departemen Tambang PTSP untuk memenuhi target produksinya menyebabkan kerja excavator EH 4 pun dengan sendirinya melebihi jam kerja yang seharusnya berlaku di Departemen Tambang PTSP 12 jam per harinya. Penggunaan komponen lain yaitu komponen EH 3 (EH 3 bisa digunakan karena EH 4 dan EH 3 merupakan excavator yang sama tipenya EX-1800) untuk menggantikan komponen EH 4 yang rusak merupakan hal lain yang menyebabkan rendahnya nilai keandalan EH 4. 

3 Analisis Keandalan Excavator EH 5

Pada perhitungan didapatkan bahwa rata-rata waktu antar kerusakan pada EH 5 (MTBF) adalah sebesar 180.283 jam. Rata-rata gangguan/ kerusakan sering terjadi selama tahun 2004. Artinya unit telah dioperasikan selama ± 6 tahun (mulai dioperasikan tahun 1998). Sedangkan gangguan kerusakan terendah terjadi selama tahun 2005. 

Distribusi kerusakan EH 5 juga mengikuti distribusi Weibull. Nilai parameter α = 163.185 (menyatakan umur), dan β = 1.166 (menyatakan bentuk kurva). Nilai keandalan selama unit dioperasikan 24 jam pertama adalah sebesar 0.795. 

Excavator EH 5 memiliki nilai keandalan yang lebih rendah dibandingkan excavator EH 3 walaupun EH 5 lebih baru jika dibandingkan EH 3. Hal ini disebabkan oleh beratnya beban kerja dan lokasi kerja excavator tersebut. Beratnya beban kerja yang harus dilakukan oleh excavator EH 5 disebabkan oleh EH 5 memiliki kapasitas muat yang paling besar dibandingkan dari excavator lainnya sehingga EH 5 harus bekerja ekstra uuntuk dapat memenuhi target produksi. Selain itu seringnya overtime yang dilakukan oleh Departemen Tambang PTSP untuk memenuhi target produksinya menyebabkan kerja excavator EH 5 pun dengan sendirinya melebihi jam kerja yang seharusnya berlaku di Tambang PTSP yaitu 12 jam per harinya. 

2 Analisis Keandalan Komponen Hidrolik dan Engine Excavator 

Komponen hidrolik dan engine merupakan komponen yang sangat penting dalam melaksanakan operasi excavator , yaitu memuat batu kapur ke dalam dumptruck. Jika komponen tersebut mengalami gangguan kerusakan, maka unit tidak dapat difungsikan sebagaimana mestinya. Penghitungan keandalan masing-masing komponen hidrolik dan engine dilakukan berdasarkan prioritas jumlah kerusakan tertinggi. Tools analysis yang digunakan adalah diagram pareto. 

Komponen hidrolik yang sering mengalami kerusakan pada masing-masing excavator adalah komponen hose, dimana hose yang sering mengalami kerusakan hampir sama yaitu komponen Hose cylinder bucket, Hose cylinder arm, Hose pilot, Hose motor swing. Komponen hidrolik lainnya yang sering mengalami kerusakan adalah komponen O-ring hose. Sedangkan komponen yang sering mengalami kerusakan pada bagian engine adalah komponen fuel filter.

Seringnya kerusakan yang terjadi pada komponen hose apapun jenisnya , komponen fuel filter maupun komponen O-ring hose disebabkan oeh beratnya kerja yang harus dilakukan oleh komponen tersebut. Hose tidak hanya digunakan dalam sistem hidrolik tetapi terkait dengan keseluruhan excavator . Hal-hal yang sering menyebabkan kerusakan komponen hose adalah adanya gesekan sesama hose akibatnya beratnya beban kerja yang dilakukan oleh hose, selanjutnya kerusakan hose juga disebabkan oleh umur hose yang sudah melewati life time yang dianjurkan dari pabrik pembuatnya. Kerusakan komponen fuel filter juga disebabkan oleh beratnya beban kerja yang harus dilakukan oleh komponen tersebut. 

Beratnya beban kerja yang dilakukan oleh komponen hose, fuel filter, dan O-ring hose dan fungsi vital yang dimiliki oleh komponen-komponen tersebut menyebabkan dibutuhkan perhatian khusus dalam pemeliharaan komponen tersebut. Pemeliharaan yang baik terhadap komponen-komponen tersebut akan dapat meningkatkan performansi excavator dan mengurangi terjadinya shut down excavator akibat kerusakan komponen tersebut.

1 Analisis Keandalan Komponen Hidrolik dan Engine EH 3

Komponen kritis hidrolik diantaranya adalah Hose cylinder bucket, Hose cylinder arm, Hose pilot, Hose motor swing, O-ring hose. Sedangkan engine komponen kritisnya adalah fuel filter. Berdasarkan perhitungan didapatkan bahwa distribusi kerusakan komponen-komponen tersebut mengikuti distribusi Weibull dan distribusi Eksponensial. Adapun komponen yang berdistribusi Weibull antara lain Hose pilot, Hose motor swing, O-ring hose dan fuel filter. Nilai parameter Hose pilot α = 672.733, sedangkan nilai parameter β = 0.711. Hose motor swing yang merupakan salah satu komponen kritis sistem hidrolik memiliki parameter α = 387.452, dan β = 0.819. Sedangkan fuel filter parameter α = 434.099, β = 1.107. Sedangkan O-ring hose memiliki nilai α = 1876.887, dan β = 1.367. 

Komponen yang berdistribusi eksponensial adalah Hose cylinder bucket dan Hose cylinder arm. Parameter distribusi adalah λ, dan memiliki nilai 0.0001078 dan 0.0001142. 

Selama selang waktu 360 jam, didapatkan nilai keandalan komponen kritis hidrolik dan engine tertinggi adalah hose cylinder bucket dengan nilai 0.9646. Sedangkan terendah adalah komponen O-ring hose dengan nilai 0.1714. Artinya, komponen ini sangat rentan mengalami kerusakan. Sehingga perlu dipersiapkan alokasi dana untuk penggantian kerusakan komponen.

Seringnya kerusakan yang terjadi pada komponen hose apapun jenisnya disebabkan oeh beratnya kerja yang harus dilakukan oleh hose tersebut. Hose tidak hanya digunakan dalam sistem hidrolik tetapi terkait dengan keseluruhan excavator. Hal-hal yang sering menyebabkan kerusakan komponen hose adalah adanya gesekan sesama hose akibatnya beratnya beban kerja yang dilakukan oleh hose, selanjutnya kerusakan hose juga disebabkan oleh umur hose yang sudah melewati life time yang dianjurkan dari pabrik pembuatnya.

2 Analisis Keandalan Komponen Hidrolik dan Engine EH 4

Komponen kritis hidrolik diantaranya adalah Hose cylinder bucket, Hose pilot, Hose motor swing, O-ring hose. Sedangkan engine komponen kritisnya adalah fuel filter. Berdasarkan perhitungan didapatkan bahwa distribusi kerusakan komponen mengikuti distribusi Weibull dan eksponensial dengan nilai parameter yang bervariasi. Komponen berdistribusi Weibull adalah Hose cylinder bucket, O-ring hose dan fuel filter. Nilai parameter Hose cylinder bucket α = 3557.829, sedangkan nilai parameter β = 1.123. fuel filter parameter α = 220.841, β = 1.294. Sedangkan O-ring hose memiliki nilai α = 941.635, dan β = 0.988. 

Komponen yang berdistribusi eksponensial adalah Hose pilot dan Hose motor swing. Parameter distribusi adalah λ, dan memiliki nilai 0.00037921 dan 0.00032401.

Selama selang waktu 360 jam, didapatkan nilai keandalan komponen kritis tertinggi adalah hose pilot dengan nilai 0.8899. Sedangkan nilai keandalan terendah adalah komponen fuel filter dengan nilai 0.0001. Sehingga perlu dipersiapkan alokasi dana untuk penggantian kerusakan komponen.

Seringnya kerusakan yang terjadi pada komponen hose apapun jenisnya disebabkan oeh beratnya kerja yang harus dilakukan oleh hose tersebut. Hose tidak hanya digunakan dalam sistem hidrolik tetapi terkait dengan keseluruhan excavator. Hal-hal yang sering menyebabkan kerusakan komponen hose adalah adanya gesekan sesama hose akibatnya beratnya beban kerja yang dilakukan oleh hose, selanjutnya kerusakan hose juga disebabkan oleh umur hose yang sudah melewati life time yang dianjurkan dari pabrik pembuatnya.

3 Analisis Keandalan Komponen Hidrolik dan Engine EH 5

Komponen kritis hidrolik diantaranya adalah Hose cylinder bucket, Hose cylinder arm, Hose pilot, Hose motor swing, O-ring hose. Sedangkan engine komponen kritisnya adalah fuel filter. Berdasarkan perhitungan didapatkan bahwa distribusi kerusakan komponen mengikuti distribusi Weibull dan Ekponensial dengan nilai parameter yang bervariasi. Komponen berdistribusi Weibull adalah Hose pilot, O-ring hose dan fuel filter. Parameter Hose pilot α = 1032.25, sedangkan nilai parameter β = 0.749. O-ring hose memiliki nilai α = 1130.86, dan β = 1.294. fuel filter memiliki nilai α = 585.405 dan β = 1.179.

Komponen yang berdistribusi ekponensial adalah Hose cylinder bucket, Hose cylinder arm, dan Hose motor swing. Nilai parameter λ sebesar 0.00064574 , 0.0001895 dan 0.00024549 untuk masing-masing komponen. 

Selama selang waktu 360 jam, didapatkan nilai keandalan komponen kritis hidrolik dan engine tertinggi adalah hose cylinder arm dengan nilai 0.9339. Sedangkan nilai keandalan terendah adalah komponen O-ring hose dengan nilai 0.1659. Sehingga perlu dipersiapkan alokasi dana untuk penggantian kerusakan komponen.

3 Analisis Penjadwalan Penggantian Komponen Kritis Hidrolik dan Engine Excavator 

Penjadwalan penggantian komponen dilakukan pada komponen yang memiliki persentase kerusakan tertinggi. Artinya senantiasa mengalami kegagalan dan akan menyebabkan shutdown excavator yang tinggi, untuk penggantian kerusakan. Tools analysis yang digunakan dalam hal ini adalah diagram pareto. 

Dari pengolahan data yang dilakukan untuk mendapatkan interval penggantian yang optimal dari komponen kritis hidrolik dan engine masing-masing excavator, didapatkan bahwa pada umumnya interval penggantian komponen kritis tersebut tidak sesuai dengan life time yang diberikan oleh pabrik dimana untuk komponen hose life time nya berkisar antara 7000 – 15.000 jam. Komponen hose yang interval penggantiannya kurang dari 7000 jam adalah komponen hose pilot excavator EH 4; hose motor swing (pada unit unit excavator EH 3, EH4, dan EH 5); hose cylinder bucket excavator EH 4; dan hose cylinder arm excavator EH 3, sedangkan komponen yang melewati life time yang dikeluarkan oleh pabrik adalah komponen hose pilot, hose cylinder bucket (pada unit excavator EH 3) dan komponen hose pilot excavator EH 5. Tetapi ada pula komponen yang interval penggantiannya sesuai dengan life time yang dikeluarkan oleh pabrik yaitu komponen hose cylinder bucket dan komponen hose cylinder arm (Pada unit excavator EH 5). Adanya beberapa komponen yang interval penggantiannya tidak sesuai dengan life time komponen yang dikeluarkan oleh pabrik disebabkan oleh seringnya kerusakan komponen diluar perkiraan pabrik akibat beban kerja yang keras dari unit tersebut.

1 Analisis Penjadwalan Penggantian Komponen Kritis Hidrolik dan Engine EH 3

Penjadwalan penggantian komponen kritis hidrolik dan engine EH 3 pada komponen fuel filter, Hose cylinder bucket, Hose cylinder arm, Hose pilot, Hose motor swing, dan O-ring hose. Setelah dilakukan penghitungan maka ekspektasi biaya penggantian komponen hose hidrolik terendah setelah komponen dioperasikan selama 5000 jam kerja mesin, dengan biaya ekspektasi penggantian sebesar Rp 668.67. Sedangkan pada komponen valve check, penggantian dilakukan setelah dioperasikan selama 7000 jam kerja dengan biaya ekspektasi penggantian Rp 557.87. 

Perbaikan kerusakan pada komponen hose hidrolik berlangsung selama 4 jam, dan perbaikan kerusakan pada valve check berlangsung 4.5 jam. Asumsi yang digunakan adalah bahwa saat itu, komponen yang akan diganti dan peralatan perkakas (misalnya kunci-kunci) yang digunakan tersedia sehingga mekanik dapat langsung mengganti komponen yang ada. Dalam hal ini, mekanik diasumsikan selalu siap bekerja pada saat penggantian tiba (motivasi kerja yang tinggi). 

2 Analisis Penjadwalan Kritis Penggantian Komponen Hidrolik dan Engine EH 4

Penjadwalan penggantian komponen kritis hidrolik dan engine EH 4 pada komponen hose Hidrolik dan o-ring hose. Setelah dilakukan penghitungan maka biaya penggantian komponen hose hidrolik terendah setelah komponen dioperasikan selama 10000 jam kerja mesin, dengan biaya ekspektasi penggantian sebesar Rp 461.01. Sedangkan pada komponen o-ring, penggantian dilakukan setelah dioperasikan selama 1000 jam kerja dengan biaya ekspektasi penggantian Rp 443.60. Penggantian yang pendek tersebut dikarenakan komponen o-ring sering mengalami kerusakan akibat frekuensi penggunaan tinggi dengan tekanan yang besar. 

Perbaikan kerusakan pada komponen hose hidrolik berlangsung selama 4.5 jam, dan perbaikan kerusakan pada o-ring berlangsung 4 jam. Asumsi yang digunakan adalah bahwa saat itu, ketersediaan hose dan o-ring yang akan diganti, serta peralatan perkakas (misalnya kunci-kunci) yang digunakan tersedia sehingga mekanik dapat langsung mengganti komponen yang ada. Dalam hal ini, mekanik diasumsikan selalu siap bekerja pada saat penggantian tiba (motivasi kerja yang tinggi).

3 Analisis Penjadwalan Kritis Penggantian Komponen Hidrolik dan Engine EH 5

Penjadwalan penggantian komponen kritis hidrolik dan engine EH 5 dilakukan pada pada komponen hose AS dan pin lift cylinder. Setelah dilakukan penghitungan maka biaya penggantian komponen hose AS terendah setelah komponen dioperasikan selama 10000 jam kerja mesin, dengan biaya ekspektasi penggantian sebesar Rp 763.70. Sedangkan pada komponen pin lift cylinder, penggantian dilakukan setelah dioperasikan 1000 jam kerja dengan biaya ekspektasi penggantian Rp 1737.68. Perbaikan kerusakan pada komponen hose hidrolik berlangsung selama 5 jam, dan perbaikan kerusakan pada pin lift cylinder berlangsung 6 jam.

4. Kesimpulan dan Saran

1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang dilakukan, didapatkan kesimpulan sebagai berikut:

1. Dari plot nilai reliability R(t) komponen untuk nilai t = 96 jam pada setiap excavator. Dari grafik reliability (Gambar 4.2) dapat dilihat bahwa excavator EH 4 merupakan excavator dengan reliability terendah kemudian excavator EH 5 dan excavator EH 3. Excavator (EH 4) memiliki reliability sebesar 0.002, excavator EH 5 memiliki reliability sebesar 0.33 dan excavator EH 3 memiliki reliability sebesar 0.49.

2. Shutdown excavator paling sering disebabkan oleh kerusakan komponen sistem hidrolik dan engine. Komponen Kritis Sistem Hidrolik adalah Hose dan O-ring Hose. Sedangkan Komponen Kritis Engine adalah Fuel Filter. 

3. Distribusi Frekuensi Waktu Antar kerusakan Komponen Kritis sistem hidrolik dan engine terdiri dari dua jenis distribusi yaitu distribusi weibull dan distribusi eksponensial. Komponen kritis yang berdistribusi weibull adalah komponen fuel filter dan O-ring Hose (excavator EH 3, EH 4, EH 5); hose pilot (excavator EH 3, EH 4); hose motor swing excavator EH 3; hose cylinder bucket excavator EH 4. Sedangkan komponen kritis yang berdistribusi eksponensial adalah komponen hose pilot dan hose motor swing (pada unit excavator EH 4); hose motor swing, hose cylinder bucket, dan hose cylinder arm (pada unit excavator EH 5).

4. Interval penggantian maksimum dan minimum sama untuk masing-masing excavator yaitu yang maksimum adalah komponen hose pilot. Dimana interval penggantian untuk excavator EH 3 selama 133 minggu, excavator EH 4 selang penggantian setiap 29 minggu, dan excavator EH 5 setiap 85 minggu. Sedangkan yang paling minumum adalah komponen fuel filter. Dimana interval penggantian untuk excavator EH 3 sebesar 4 minggu, excavator EH 4 selang penggantian setiap 1 minggu, dan excavator EH 5 selang penggantian setiap 3 minggu. 

Saran

Setelah melakukan penelitian pada excavator yang beroperasi pada Area I Penambangan Batu kapur Departemen Tambang PTSP tentang penentuan interval pengantian komponen kritis sistem hidrolik dan engine maka saran yang dapat diberikan adalah :

1. Dengan hasil penelitian ini dapat dilanjutkan penelitian yang lebih luas yaitu dalam hal perencanaan penjadwalan pemesanan komponen agar komponen yang akan diganti dapat tersedia pada saat akan diganti.

2. Pada saat penggantian komponen, dapat dilakukan pemeriksaan untuk komponen yang lain.

1. Hasil penelitian ini dapat digunakan untuk menjadwalkan interval penggantian komponen kritis sistem hidrolik dan engine pada masing-masing unit excavator yang beroperasi pada area I Departemen Tambang PTSP.